Технологія екструзії алюмінієвого радіаторного профілю

 

 

Алюмінієвий сплав широко використовується в обладнанні для розсіювання тепла через його малу вагу, гарний зовнішній вигляд, хорошу теплопровідність і легкість обробки в складні форми. Існує три основних види охолоджувального обладнання з алюмінієвих сплавів: плоске і широке, гребінчасте або ялинчасте; зовнішня радіально-кругла або овальна; дендритний. Їх загальними рисами є: коротка відстань між радіаторами, канавки, утворені між сусідніми радіаторами, велике співвідношення сторін, велика різниця товщини стінок, тонкі радіатори та товста коренева нижня пластина. Тому проектування та виготовлення профільних форм для розсіювання тепла дуже складні.

 

Деякі тепловідвідні профілі невеликого розміру та симетричної форми легко обробляються. Більшість профілів радіаторів плоскі, широкі та великі за формою та розміром. Для безперебійного виробництва профілів радіаторів необхідно співпрацювати в таких аспектах, як процес лиття в злиток, прес-форма та процес екструзії. Сплави, які використовуються для екструдованих профілів радіатора, повинні мати хорошу здатність до екструдування та теплопровідність. Зазвичай використовуються сплави 1A30, 1035 і 6063. Сплав 6063 не тільки має хорошу екструзійну продуктивність і теплопровідність, але також має хороші механічні властивості, і в даний час широко використовується.

Виробництво профілів радіатора з алюмінієвого сплаву має починатися з якості злитка, матеріалу та конструкції прес-форми, зниження тиску екструзії та процесу екструзії.

 

 

 

Склад сплаву сталевого злитка повинен суворо контролювати вміст домішок, щоб забезпечити надзвичайно високу чистоту сплаву. Сплав 6063 повинен контролювати вміст Fe, Mg і Si. Вміст заліза слід контролювати нижче 0.2 відсотків, вміст магнію та кремнію слід контролювати на нижній межі національного стандарту, вміст магнію становить 0.45 відсотків {{ 5}}.55 відсотків, а вміст кремнію становить 0,25 відсотка -0.35 відсотків. Щоб зробити структуру та характеристики зливка однорідними, злиток повинен бути повністю гомогенізований.

Поверхня сталевого злитка повинна бути гладкою і плоскою, і її слід розрізати сходинками або кут різання занадто великий (кут різання повинен бути менше 3). Оскільки форма кроку або кут різання занадто великі, під час екструдування профілю розсіювання тепла за допомогою плоскої матриці, якщо напрямна потоку не розроблена, злиток безпосередньо контактує з матрицею, і через нерівну торцеву поверхню сталевого зливка, деякі місця контактують із матрицею першими, що призводить до концентрації напруги. Легко призвести до того, що ребристість форми порушиться або послідовність вивантаження буде іншою, а також легко спричинити блокування форми або погану екструзію.

 

Оскільки форма профілю радіатора має багато тонких ребер, вони повинні витримувати великий тиск екструзії, і кожне ребро має мати високу міцність і міцність. Якщо вони дуже відрізняються за продуктивністю, легко мати плавник з меншою міцністю та міцністю. Тому якість штампової сталі має бути надійною. Краще використовувати сталь Н13 виробництва виробника, або вибирати якісну імпортну сталь. Термічна обробка форми дуже важлива. Необхідно прийняти загартування під вакуумним нагріванням і загартування чистим азотом під високим тиском, щоб забезпечити рівномірну роботу кожної частини форми після загартування. Після загартування за умови HRC48-52 форму тричі відпускають, щоб переконатися, що твердість форми має достатню міцність. Це важлива умова, щоб цвіль не зламала ребра.

Для того, щоб успішно видавлювати радіатор, головне, щоб конструкція прес-форми була розумною, а виробництво – точним. Загалом намагайтеся уникати прямого видавлювання сталевих зливків у робочу стрічку форми. Для плоского профілю радіатора з широкою гребінкою призначена відвідна матриця з маленькою серединою та великою стороною, щоб забезпечити потік металу в обидві сторони, зменшити тиск екструзії на робочу стрічку матриці та зробити розподіл тиску рівномірним. . Через велику різницю в товщині стінок секції радіатора, при проектуванні робочої стрічки прес-форми необхідно зберегти різницю між ними, тобто у випадку великої товщини стінки робоча стрічка повинна бути особливо розширені, до 2 0 мм/30 мм, ласти. Загострене положення має порушити рутину. Зменшіть робочий ремінь до меншого розміру. Одним словом, необхідно стежити, щоб потік металу був всюди рівномірним. Для широких і плоских радіаторів, щоб забезпечити певну жорсткість прес-форми, товщина форми повинна бути відповідно збільшена. Збільшення товщини становить приблизно 30 відсотків і 60 відсотків. Виготовлення форми також має бути дуже тонким. Порожній ніж повинен бути симетричним вгорі і внизу, вліво і вправо, а також посередині. Похибка обробки між ребрами повинна бути менше 0,05 мм, а похибка обробки легко виробляти часткові ребра, тобто товщина радіатора нерівномірна. Може бути навіть зламаний плавець. Оскільки форма з легованої сталі має добру жорсткість і зносостійкість, її непросто деформувати, що сприятиме формуванню радіатора, тому це також хороший спосіб використовувати форму з інкрустованою легованою сталлю на добре спроектованій секції. .

 

Щоб запобігти розриву форми, тиск екструзії слід максимально знизити. Тиск екструзії пов'язаний з довжиною злитка, стійкістю до деформації сплаву, станом зливка і ступенем деформації. Таким чином, ливарний стрижень, який використовується для екструдування та охолодження алюмінієвого профілю, не повинен бути занадто довгим, приблизно {{0}}.6 довжини звичайного ливарного стрижня. -0.85 разів. Особливо у випадку випробування прес-форми та екструзії поблизу переднього корінного ливарного стрижня, щоб забезпечити безперебійне виробництво якісної продукції, краще використовувати коротший ливарний стрижень, тобто ливарний стрижень, довжина якого вдвічі більша як звичайна ливарна вудка ( 0.4-0.6). Для тепловідвідних профілів зі складною формою, на додаток до скорочення довжини литого стрижня, процес короткого лиття чистого алюмінію також може бути використаний для попередньої пробної екструзії. Після успішного пробного екструзування звичайні злитки можна використовувати для екструзійного виробництва. Гомогенізаційний відпал зливків може не тільки зробити однорідними структуру та властивості, але також покращити продуктивність екструзії та зменшити тиск екструзії, тому необхідно виконувати гомогенізаційний відпал на злитках. Що стосується впливу ступеня деформації, оскільки площа поперечного перерізу профілю радіатора, як правило, велика, а коефіцієнт екструзії, як правило, менше 40, вплив невеликий.